注塑模具设计课程设计（塑料端盖注塑模具设计的目的及意义）

本文目录

• 塑料端盖注塑模具设计的目的及意义
• 塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书
• 塑料模具设计课程设计
• 注塑模具设计流程
• 注塑模具毕业设计开题报告
• 注塑模CAD的主要设计内容有哪些
• 模具设计与制造专业介绍
• UG如何设计丰田标志注塑模具
• 注塑模具开题报告

塑料端盖注塑模具设计的目的及意义

塑料盖注塑模具设计绪 论目的：设计一副能够生产所给塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的塑料模具。能熟练使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三维CAD,CAM绘图软件。意义：随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。该课题的主要设计意义在于掌握注塑模设计的大体思路，懂得如何着手分析和考虑问题，能自己独立的设计出一套完整的模具，且能将它应用于实际生产。80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。1、.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的**设计与成型过程的**分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。 4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5、.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件规格品种。 6、.应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7、.研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/E、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并且成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已经取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构 和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计周期等方面作出重大了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模具、汽车覆盖件模具合乎级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲压模具和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比还有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。模具行业在今后的发展中，.要更加关注其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧的跟着市场的需求发展。没有产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。如汽车生产中90％以上的零部件，都要依赖模具成型，在珠三角和长三角，为汽车行业配套的模具产值增长达40％左右。而模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。要积极推进中西部地区模具产业的发展，努力缩小发达地区和不发达地区的差距。中西部很多地区已经意识到模具产业的发展对制造业的重要作用。如陕西、四川、河北等模具生产有了很大的发展，河北兴林车身制造集团有限公司作为河北泊头地区的骨干企业带动了一片模具企业的开拓；四川宜宾普什模具有限公司凭借强有力的资金投入，将在未来写下新的篇章。要积极推进模具企业特别是国有企业的体制的创新，转换经营机制，大力发展混合所有制经济，明确产权和完善法人治理结构。充分发掘企业发展的内在动力。要积极推进中、西部地区工业基础较好地区的制造业大中型企业主辅分离，使其模具车间、分厂在不太长的时间里，采用多种有效实现形式，转换机制，大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和模具生产快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。第一章 任务来源及设计目的意义1.1 设计任务来源设计题目：塑料盖材 料：PA生产批量：大批量生产技术要求：①未注圆角R0.5②所有尺寸公差按SJ1372-78的4级精度图1-1 产品零件图1.2 设计目的及意义本设计题目为普通零件塑料盖，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它概括了盒盖塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。第二章 零件的工艺性分析2.1 塑件的工艺性分析（1）塑件的原材料分析：塑件的原材料分析。塑件的材料采用尼龙6（PA6）属于热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有的机械强度和刚度，优良的韧性，自润滑性，耐磨性和良好的耐化学性。还具有无毒，着色容易等优点。①.熔融粘度低，流动性良好，易产生溢边（溢料间隙0.02mm）②.塑料容易吸湿，成型前需要预热干燥，并应防止干燥后再次吸湿，成型时的含水量不得超过0.3%。否则流动性下降。制品容易出现气泡，银丝等**。对于精度要求高的制件，成型后需要作调湿处理，调湿后制品会发生尺寸胀大的现象。④.塑料熔体冷却速度对结晶度和制品性能影响较大，故应根据制品壁厚正确选择和控制模具温度范围(20～90 ℃)过低易出现缩孔和结晶化问题。2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1 结构分析①结构分析。从零件图上分析：该零件总体形状为一盒体高度方向仅与6mm。长度方向上有30mm。且在下端内壁里面有一个较小的外抽芯，抽芯空间较小，模具设计和制造难度均较大。2.2.2 尺寸精度分析该零件重要尺寸如、、、等尺寸精度为MT2级（GB/T14486-1993）。次重要尺寸如、等尺寸精度为MT3级（GB/T14486-1993）由以上分析、该零件的尺寸精度中等偏上对模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看壁厚较为均匀，有利于塑件的成型。从塑件壁厚上看，所有壁厚尺寸均为3mm，壁厚均匀，有利于塑件成型。2.2.3 表面质量分析该零件的表面除要求没有**、毛刺，外并没有什么特殊的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可知，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.3计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具的型腔数。计算塑件的体积：V=1955.68（过程省略）计算塑件的质量：根据设计手册可查得PA的密度为ρ=1.12g/故塑件质量为：W=Vρ=1955.68×1.12×=2.19g采用一模16腔的模结构考虑其外形尺寸初步选用型号为LY80的注塑机，该注塑机的注射量为116g注射量压力为230mpa，锁模力为800KN。最大开模行程280mm最大安装尺寸为350mm×350mm,装模高度为150mm～350mm,顶出行程为100mm第三章 塑料的成型特性与工艺参数的确定查找相关文献和参考工厂实际应用情况PA成型工艺参数可作如下选择（试模时可根据实际情况作适当的调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：喂料区温度选用70℃后段温度选用240℃中段温度选用250℃前段温度选用250℃喷嘴温度选用250℃熔料温度：240～250℃料筒恒温：220℃模具温度：60～100℃注射压力：100～160Mpa注塑时间：选用0.1s保压压力：注射压力的50%保压时间：10s背压：2～8Mpa 需要准确的调解冷却时间：30s注塑速度：建议采用较快的注塑速度计量行程：0.5～3.5D残料量：4mm预热杆：80℃时烘干4小时回收率：可加入10%回料收缩率：0.7%～2.0%浇口系统：点式机器停工时段：无需用其它料清洗，熔料残留在料筒内时间可达20min。容易发生热降解。注：料筒设标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力，上述可用直通式喷嘴。第四章 浇注系统的设计4.1 分型面的选择该塑件为一塑料盖，表面质量无特殊要求，但在外部在旋入时常与人的手相接触。因此上端面最好自然形成圆角。此外该零件高度为6mm 且与另一工件相配合。因此应保证下部配合部分的同轴度即把它们放在模腔的同一侧。故选用以下分型面较为合理。图3-1 分型面4.2 塑件的成型位置本塑件在注塑时采用一模16件即需要16个型腔，综合考虑浇注系统模具结构的复杂程度等因素拟采取以下的型腔排列方式：图3-3 型腔排列方式采用上图所示的型腔排列方式的最大优点是从主流道末端到各型腔的分流道其长度和尺寸都是对应相等。所以各浇道受力较为平衡易于塑件的成型。综合考虑模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步选用标准模架类型为—250×315—T—GB/T12556.1—19904.3 流道的设计（1）主流道设计根据设计手册查得LY80的注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔经： =Ф4.8mm喷嘴前端球面半径 =12.6mm根据模具主流道与喷嘴的关系R=+（1～2）mmD=+(0.5～1)mm取主流道球面半径R=13.5mm取主流道小端直径d=Ф5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形其斜度为～经换算得主流道大端直径D=Ф8.5mm为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。￥5百度文库VIP限时优惠现在开通,立享6亿+VIP内容立即获取塑料盖注塑模具设计塑料盖注塑模具设计绪 论目的：设计一副能够生产所给塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的塑料模具。能熟练使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三维CAD,CAM绘图软件。意义：随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。该课题的主要设计意义在于掌握注塑模设计的大体思路，懂得如何着手分析和考虑问题，能自己独立的设计出一套完整的模具，且能将它应用于实际生产。

塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书

塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书设计课题： 冷水壶盖注射模设计 设 计 者: 李 立 专 业: 模具设计与制造 班 级: 2005级模具(三)班 设计时间: 2007.12 教 研 室: 模具教研室 指导老师: 刘 全 心 鄂州大学机械系 “塑料成型工艺与模具设计”课程设计任务书 课题设计名称： 冷水壶盖 的注射模设计 塑件图：（模具课程设计指导－塑件图汇编：页面 P68 图例 3-18 ） 塑件名称 冷水壶盖 材料 PE-HD 厚度 1 工件精度 5设计内容： 1、 编制模塑成型工艺规程（即填写“塑件成型工艺卡”） 2、 绘制塑件注射模总装图（A3图纸1张） 3、 绘制该模具凸模、凹模的零件图各一套（A3图纸多张） 4、 编写完善模具设计说明书（按A4打印纸装订） 目 录 一、编制塑件成型工艺卡…………………………………………………………4 二、塑件成型工艺分析与设计 1. 塑件原材料特性……………………………………………………………5 2. 塑件原材料成型性能………………………………………………………5 3. 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析…………………………………5 4. 塑件成型方法确定…………………………………………………………6 三、塑件成型模具设计 5. 型腔的数量和布置…………………………………………………………6 6. 选择注塑机型号及其参数…………………………………………………6 7. 确定分型面…………………………………………………………………7 8. 浇注系统选择和设计………………………………………………………9 9. 成型部件的设计计算………………………………………………………10 10. 侧向抽芯机构………………………………………………………………10 11. 排气系统设计………………………………………………………..…..…11 12. 模架的确定和标准件选择（示意图）…………..………………………11 13. 温度调节系统设计…………………………………………..……………12 14. 推出机构（脱模）……………………………………………..…………12 15. 导向机构…………………………………………………………………..13 16. 模具设计心得体会………………………………………………………..13 17. 参考文献…………………………………………………………………..13 18. 模具总装图和零件图…………………………………………………..…13塑件成型工艺卡 塑 件 名 称 高密度聚乙烯 塑件草图材 料 牌 号 PE-HD 单 件 重 量 25.9g 成型设备型号 XS-ZY-1000 每 模 件 数 4 成型工艺参数 材料干燥 干燥设备名称 烘箱 温度 /℃ 70~80 时间 /h 1~2 成型过程 料筒温度 后段 /℃ 140~160 中段 /℃ 180~200 前段 /℃ 180~190 喷嘴 /℃ 150~180 模具温度 /℃ 30~60 时间 注射 /s 0~5 保压 /s 15~60 冷却 /s 15~60 压力 注射 /MPa 70~105 保压 /MPa 后 处 理 温度 /℃ _____ 时间 /min _____ 编 制 日 期 审 核 日 期 李立 2007.12.4 刘全心 2007.12.15 设计计算和说明 一、塑件成型工艺分析与设计 1. PE-HD(高密度聚乙烯)的特性 (1) 化学和物理特性 PE-HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。密度为0.91- 0.925g/cm3，该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PH-LD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。PE-LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60℃时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。 (2) 典型应用范围 电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。 (3) PE-HD注塑模工艺条件 干燥：如果存储恰当则无须干燥。 熔化温度：220-260℃。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200-250℃之间。模具温度：50-95℃。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（“d”是冷却腔道的直径）。 注射压力：70-105MPa射速度：使用高速注射。流道和浇口：流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。聚乙烯成型时，在流动方向和垂直方向的收缩差异较大，注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使浇口周围部位的脆性增加；成型收缩率较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，有浅侧凹时可强制脱模。特别适用于使用热流道模具。 2. 塑件原材料成型性能  结晶料、吸湿性小  流动性极好，溢边值0.02mm左右，流动性对压力变化敏感  可能发生熔融破裂，与有机溶剂接触可发生开裂  加热时间长则发生分解、烧伤  冷却速度慢，因此必须充分冷却，宜设冷料*，模 应有冷却系统  收缩率范围大，收缩值大、方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定  宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分  不宜用直接浇口，易增大内应力，或产生收缩不匀，方向性明显增大变形，应注意选择进料口位置，防止产生缩孔、变形  质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模 3. 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析  结构分析：从零件图上分析，此零件总体为圆形侧面有6个4mm×22MM和长方孔，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，零件口部上有一个小台。  尺寸精度：该塑件的精度为7级，精度要求较低。  表面质量分析： 该零件的要求表面没有**、毛刺，由于冷水壶盖经常与人的手接触较多，因此表面要求光滑，最好自然形成圆角。 4. 塑件成型方法确定 综上所述，该塑件的结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺性好，可以采用注射成方法生产。 二、塑件成型模具设计 5. 型腔的数量和布置 该塑件的精度要求不高，属小型塑件，且形状简单，又为大批量生产，初定为一模四腔的模具形式，型腔的排列方式采用平衡性较好的H型排列，其布置方式如下图所示：为了保证塑件表面质量要求，选择点浇口成型，浇口位置安排在塑件顶部， 模具选用双分型面注射模（三板式）. 6. 选择注塑机型号及其参数 (1) 注射量的计算：通过Pro/E建模分析，塑件的体积 为27265㎜，塑件的质量: 此时流道凝料的体积未知，可按塑件质量的0.6倍进行估算，所以注射量为: (2) 锁模力的计算：流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积 ，在此时还是个未知数，根据经验公式： ( 为每个塑件在分型面上的投影面积)，用 进行估算：   式中  查塑件所需的注射压力70-105Mpa，而型腔的平均压力是注射压力的30%-65%，因塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大，所以取大一些，则 (3) 选择注塑机：根据上面计算的注射量和锁模力，可选用国产XS-ZY-1000螺杆式注射成型机，其有关参数如下：标称注射量/ 1000 模板的最大厚度/mm 700 螺杆直径/mm 55 模板的最小厚度/mm 300 合模力/N 模板尺寸 690×790 注射压力 /MPa 121 拉杆空间/mm 650×550 注射行程/mm 280 合模方式 液压机械 螺杆转速/（r/mm） 0~47 电机功率/KW 22 模板最大行程/mm 700 定位圈尺寸/mm 150 喷嘴球半径/mm 18 喷嘴孔直径/mm 7.5 注射方式 螺杆式 最大成型面积/ 1800 定位圈尺寸/mm 150 注射时间/s 4 (4) 射机有关参数的校核  型腔数量的校核 由注射机的额定注射量校核模具的型腔数量： 型腔数目校核合格 式中为Vj注系统凝料和飞边所需的体积 　　　Vz为每个塑件的体积 　　　Vg为注射机的额定注射量  注射压力的校核 注射压力校核合格 式中　K为注射压力安全系数一般为1.25－1.4  锁模力的校核 锁模力校核合格 K 为锁模力安全系数，一般取1.1—1.2 其它尺寸的校核只有待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。 7. 确定分型面 本塑件要求外侧表面光滑，下端外沿无浇口痕迹。依据分型面的选择原则，该塑件的分型面应选如下A-A所示位置，这样凹模型腔整体加工成型，塑件外表面光滑，且容易脱模。 8. 浇注系统选择和设计 (1) 主流道的设计  主流道尺寸 主流道的小端直径： ； 主流道的球面半径为： ； 主流道锥角：取 ；主流道长度：取L=70mm； 主流道的大端直径：  主流道衬套的形式 由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用T10A，热处理为50HRC－55HRC，如上图所示： 与之相配合的定位圈的结构如下图所示： (2) 分流道的设计  分流道的布置：为了让分流道要能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使凝料熔体尽快地分配到各型腔，因此，采用如下图所示衡式分流道结构：  分流道的形状和截面尺寸： 由于聚乙烯的流动性很好，因此选用加工性能比较好的半圆形流道，查表得d=10㎜  分流道的表面粗糙度： 流道的表面粗糙度的Ra并不要求很低，一般为0.8—1.6,在此取1.6，如上图所示 (3) 浇口的设计 由于塑件的外观表面质量要求比较高，应没有明显的烧口痕迹，因此采用点浇口查表得其尺寸如右图所示： (4) 注射行程的校核 查XS-ZY-1000注射注射行程为280，浇注系统的长度： ，成立。 9. 模具成型部件的设计计算 分析塑件的结构可知根据尺寸公差可知：塑件在径向上的公差等级为MT7级(GB4458.5-84)，对于此塑料此精度为中等。分析塑件的结构可知动模部分若采用整体式结构将无法加工，所以采用组合型芯结构。  圆柱型芯 采用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。 尺寸计算。查其尺寸公差： 由于尺寸精度为中等，故分别取制造偏差为尺寸公差1/3，磨损偏差为尺寸公差 1/6，即： 。 塑料收缩率范围为：1.5-2.0%，则平均收缩率为： 。 故型腔芯尺寸为：（设计尺寸参见零件图）  动模仁型腔 动模仁采用组合式，用螺钉将其固定在动模板上，查其尺寸公差： 腔体尺寸： （设计尺寸参见零件图）  定模仁型腔 定模仁采用组合式，用螺钉将其固定在动模板上查其尺寸公差： 腔体尺寸： （设计尺寸参见零件图）  滑块型芯 滑块型芯的设计 为整体式结构，总共4个，其相应的侧孔尺寸为： 10. 9、侧向抽芯机构  侧向抽芯机构的选用 塑件的侧壁有6个方孔，其均垂直于脱模方向，阻碍成型后的塑件从模具脱出。因此成形时必须设置侧向分型抽芯机构，经分析本模具采用斜导柱抽芯机构。 确定抽芯距：此塑件的的侧孔深度为1mm，则S=h+(2-3)=4mm 确定斜导柱的倾角：由于此模具的抽芯距比较短因此其倾角可取小一些，取为12°。  确定斜导柱的尺寸： ，查表取整得d=18mm 经计算得 ,查表取标准斜导柱长度为100㎜。 11. 模架的确定和标准件选择。 由前面的型腔大布置以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合模架标准架，选用结构 形式为P4型，模架尺寸为500×560的标准模架，可符合要求。 与型腔零件有关参数的校核  型边缘距离的校核 校核合格 为模腔材料的许用应用，查Cr12MoV 的许用应力为245MPa P为型腔的平均压力  腔底板厚度的校核 ，校核合格  模具闭合高度的.校核 计算模具的闭合高度为： 查XS－ZY－1000得 ，即模具满足 的安装要求。  模具的外形的校核： 本模具的外形的尺寸为： 查XS－ZY－1000注射机的模板的最大安装尺寸为 ，故能满足模的安装要求  开模行程的校核： 模具的行程为 查XS－ZY－1000的最大开模行程为700mm》183mm,即能满足注射机的开模要求。 12. 排气的系统设计 此塑件为小型逆件，可利用推杆、活动型芯与模板之间的间隙排气，其间隙为 。 13. 11、温度调节系统设计 查表得聚乙烯成型时所需的模具温度为30-60℃，此设模具的温度为40℃。  冷却水的体积流量  冷却水管直径 为了使水处于湍流状态，查表得在 .  冷却水在管道内的流速 由式 大于最低流速1.10m/s，达到湍流状态，所以管道直径选用合理。  冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数 查表得f=7.22(水温为30℃时)，因此  冷却管道的总传热面积：  模具上应开设的冷却水孔数： 14. 推出机构（脱模）  推出机构的形式确定： 此塑件采用顶杆推出，推杆设计在塑件的台阶处，每个塑件由8根推杆推出，在台阶处圆形均布，共32根。其结构如装配图所示。  脱模力的计算： 脱模力系数 塑料的线性膨胀系数 在脱模温度下，塑料的抗拉弹性模量 塑料的软化温度 脱模时塑件的温度 塑件的厚度 型芯脱模方向高度  脱模力的校核 查XS－ZY－1000的顶出力为 即能满足注射机的要求。 15. 导向机构 导柱选用模架本身的规格，但其长度与开模行程有关，必须另行设计选择.经计算得查表取标准得到长导柱的长度取为 ，导柱的长度取为 其相关的配合见装配图所示，与之相应的导套选用模架自带规格。 16. 参考文献 1．伍先明等•塑料模具设计指导•北京：国防工业出版社，2006•5 2．余冬蓉，程胜文•塑料成型工艺与模具设计•北京：科学出版社，2005 3．中国机械工程学会，中国模具设计大典编委会•中国模具设计大典。南昌：江西科学技术出版社，1998 17. 模具设计心得体会 通过此次模具设计，使我的专业知识更加系统化，完整化。在设计中我熟练撑握了查阅有关的技术标准与规范，知到了怎样去学习和善于利用前人所积累的宝贵设计经验和资料。也锻炼了我综合考虑结构、工艺性、经济性以及标准化等的能力，巩固了过去所学的专业课程知识。已撑握了注射模具设计的基本流程，也锻炼了我的动手能力和对于工程技术的严谨性。总之，通过此次模具设计使我的专业水平更上了一层楼。 18. 模具总装图和零件图：(附后工程图) 结果此塑件的成型工艺性较好采用一模四腔点浇口浇注选用三板式结构选用XS-ZY-1000螺杆式注射成型分流道采用半圆形，D=10 mm采用组合型芯结构斜导柱的规格为 其倾角为12°选用模架尺寸为500×560的P4型标准模架型腔零件校核合格模具闭合高度的校核合格 模具的外形的校核合格 开模行程的校核合格冷水管的直径： 其所开孔数为2采用推杆推出机构脱模力校核合格

塑料模具设计课程设计

A. 有谁做过这个注塑模具课程设计 你好，这个有点像瓶盖，这个模具简单，做个一模四腔，可以做推板顶出，也可以做顶针顶出，通常是做细水口进胶 B. 求一份塑料模具课程设计 我这里可以做塑料模具的、 模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的﹐一般单边到成品的厚度为25—35mm间﹐底面到成品的厚度原则上为30mm左右﹐当然具体情况具体对待﹐如需跑滑块的那一侧时﹐应尽量减小这里的壁厚﹐在模板上锱与较大的空间供滑块使用。 2.母模侧要考虑强度﹐水路﹐注射压力等﹐公模侧在考虑型芯固定是否稳定﹐总模仁的高度至少要有1/3锁要模*内﹐同时也应考虑水路的安全与否﹐入子的安放及固定不受影响。 3.成品中心与模具中心 在一模一*或多*的情况下﹐应尽量使模具中心与注射中心相对应﹐如果这样不能潢足要求时﹐也可以使注射与中心与模具中心相偏移﹐最好是在天地侧偏移﹐一般偏移距离不大于40mm﹔当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。 C. 塑料模具设计（课程设计）材料 ABS 零件尺寸如图 给我画装配图 大哥你只有一个零件，和啥子装配啊！ D. 塑料模课程设计的问题解答 1. 本组课程设计各部分名称？ 1)分型面的选择和确定 2)型腔数目的确定及型腔的排列 3)浇注系统的设计 4)成型零件结构设计 5)推出机构的选择 6)排气结构设计 7)冷却系统的设计 8)标准模架的选择 2. 本组设计模架如何选择？ 通过对成型零件的的相关计算，根据设计手册选择250×250规格中的A2型。模架规格如下：①定模座板厚25mm，定模板A取50mm，动模板厚度B取25mm，支承板厚度取30mm，垫块厚度取70mm;②顶件杆顶出出制件。③动模座板厚25mm。模具厚度M＝25＋50＋25＋30＋70＋25=225mm。 3. 分型面选择、分型面的位置和分型面选择的原则? 按塑件结构，有两种分型面方案：方案1：型芯设在动模 方案2：型芯设在定模 方案1与方案2相比，方案1型芯设在动模塑件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经济效益，故采用方案1设计。 分型面选择的原则: 1)分型面应便于塑件的脱模 2)应有利于侧向分型与抽芯 3)应保证塑件的质量 4)应有利于防止溢料 5)应有利于排气 6)应尽量使成型零件便于加工 7)应尽量减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异 4. 各部分零件的作用？定位圈的作用？浇口套的作用？拉极钉、复位杆的作用？等高块的作用？ 1)导向装置作用:导向作用、定位作用、承受一定得侧向压力（导柱、导套） 2）支撑零件：包括动模坐板、定模座板、动模板、定模板、支撑板、垫块（等高块） 动模坐板、定模座板：它是动模和定模的基座，也是固定式塑料膜与成型设备连接的模板。 动模板、定模板：它的作用是固定凸模或型芯、凹模、导柱、导套等零件，所以又称固定板。 支撑板：是垫在固定板背面的模板，他的作用是防止型芯或凸模、凹模、导柱、导套等零件脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯与凹模等传递而来的成型压力。 垫块（等高块）：作用是使动模支撑板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间、或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高的要求。 复位杆：复位作用，有一定得导向作用，支撑作用 5. 浇注系统的四个部分位置？浇口的作用？浇口的类型？1）一般浇注系统由1.主流道、2.分流道、3.进料口(也称浇口)、4.冷料*四个部分组成。2）浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。3）浇口类型： 直接浇口 直接浇口广泛应用于单型腔模具 侧浇口 一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。（本设计用侧浇口） 圆盘浇口 此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。 轮辐式浇口轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。 薄膜浇口 薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。 护耳浇口 通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力 点浇口 适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用 环形浇口 用于型芯装在两侧的管状塑件 扇形浇口 应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件 针点浇口 应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模 6. 浇注系统的类型？平衡式分布和非平衡式分布有何区别？在应用上有什么不同？7. 推出机构的类型？本组设计属于那一类推出机构？本组用推杆推出机构 8. 本组模具的开合模步骤动作和分析？ 嘉文~~~我有啊~~~ E. 求《塑料成型工艺与模具设计》的课程设计说明书及模具结构图 我只告诉你的一是模架！二是芯模！ 模架是标准的， 芯模就是你的成绩了，好好想，实在不懂再请教！这种模具最简单了，要这都不会你的专业就白读了！ F. 课程设计 塑料模具设计 文库中有不少 //wenku./search?word=%CB%DC%C1%CF%**%A3%BE%DF%C9%E8%**%C6&lm=0&od=0 看看那个适合你，下载困回难可以hi我答 G. 塑料模具课程设计 为期两个星期的课程设计即将结束了，在这段时间里受益非浅。在刚拿到这个课题时，的确心里很没底，经过几天的认真分析和查有关资料才有了点头绪。随着对零件图的全面理解，设计工作也全面展开，在本次设计过程中我也大量查阅了与此次设计的有关课程书：如机械制图、塑料模具设计与制造、数控机床等。在设计过程中只凭教科书是不够的，我还大量查看一些有关设计的参考书和资料。本次设计的在部分零件的加工工序中，采用了自动加工，从而也提高了生产的效率和质量。从中也使自己能更好的掌握自动编程，为以后的工作奠定了更坚实的基础。 本课程是核心专业课程之一，主要讲授塑料模具的设计流程和模具结构，塑料的特性和成型原理、掌握模具的合模和开模动作、塑料件模具结构设计等。 通过本课程的学习，掌握塑料的基本概念、热塑料的成形加工性能、热塑料制品设计的基本原则，注射成型模具的基本结构及分类、注射成型模具零部件的设计、浇注系统设计等知识，能够完成塑料模具的设计任务以及维护等。 这次设计课程，实现了理论与实践的结合，使我懂得一些课堂上学不到的知识，为今后的学习和工作打下坚实的基础。 0 0 H. 求课程设计塑料模具设计说明书 我这里可以做塑料模具的设计，如果你需要帮忙的话 可以来找我 I. 求：塑料模具课程设计资料 组立图绘制流程笔记 一．审查报行单 客户的需求﹕模*个数﹑塑料材质﹑缩水率﹑模座类型﹑水管接头规格﹐进胶位置(是否影响成品的外观及熔接痕的强度)及浇口形式。有些客户提供斜梢的形式等。 二． 解成品的形状及外观 1.成品上的结构 成品的外形尺寸(长﹑宽﹑高)﹑有无卡钩﹑BOSS及检查平均肉厚﹐拔模角(当内部结构较复杂时有**来检查)﹐当无拔模角而需拔模时一定要与客户讨论是否需要拔模及拔模角的大小﹐以决定是否需要跑滑块﹑大致确定成品的分模面等。肋厚一般不能超过肉厚的0.8倍﹐否则有可能在成型时缩水﹐影响成品的质量。 2.分模面的确定 对于规则的成品来说﹐分模面的选取较为容易﹐但当成品的外观面不规则时或为斜面时﹐应以BOSS的轴线垂直的方向来确定模具的平面。 三．放缩水及镜射 将由**传过来的成品2D剖面按的客户的要求放缩水﹐再全部进行镜射(立体除外)。而不是用一个剖面镜射一次﹐以免在使用中而遗忘这步骤﹐导致出现错误。 四．成品的布置 模具的*数以客户的要求为准﹐若不提供进胶位置应以平时的经验来决定﹐或由CAE分析来决定﹐但应注意在满足成品质量要求的前提下﹐尽量使模具结构不复杂化。 当为一模多*时﹐进胶位置一般选在成品的同一侧﹐因此在放置成品时常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRROR﹐以防止成品不是完全对称的变成不同的成品。对于较大较长的成品﹐其浇品位置应开在成品长度的1/3处﹐以减小成型时的应力﹐防止成品较大的变形。对于浇道的设计一般直径不小于3mm﹐常根据塑料的材质﹑成品的大小﹑等来选取(常用的是直径为8mm﹑6mm﹑5mm﹑4mm几种)。在设计时料头越短越好﹐这样可以减小注射时的压力损失﹐也可以节约用料量﹐以降低生产成本。冷料*的长度一般为1.5D—2D﹐烧口长度一般在0.5—2mm间。 成品参考点的选择最好成品的中心或是有规则几何形状的特征的中心上﹐如BOSS的轴线﹐矩形的中心等。 1.模仁的大小 模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的﹐一般单边到成品的厚度为25—35mm间﹐底面到成品的厚度原则上为30mm左右﹐当然具体情况具体对待﹐如需跑滑块的那一侧时﹐应尽量减小这里的壁厚﹐在模板上锱与较大的空间供滑块使用。 2.母模侧要考虑强度﹐水路﹐注射压力等﹐公模侧在考虑型芯固定是否稳定﹐总模仁的高度至少要有1/3锁要模*内﹐同时也应考虑水路的安全与否﹐入子的安放及固定不受影响。 3.成品中心与模具中心 在一模一*或多*的情况下﹐应尽量使模具中心与注射中心相对应﹐如果这样不能潢足要求时﹐也可以使注射与中心与模具中心相偏移﹐最好是在天地侧偏移﹐一般偏移距离不大于40mm﹔当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。 五．模架的选择 在选模座时﹐应在满足客户要求的前提下﹐首先考虑标准的模座。 由于成品在注射过程中﹐注射压力非常的大﹐这就要求模具要有足够的强度﹔模具在设计过程中﹐同时也应考虑到成型机的最大开模距离﹑夹模要求(注射压力﹑注射体积﹑锁模力)等能否满足等。当成品一边有滑块时﹐应尽量将滑块布置在地侧﹐这样由于滑块自重的作用﹐有时可以不使用限位弹簧﹐只有限位块既可。 模板长度﹑宽度﹑厚度的选择最好是通过计算﹐也可以按平时的经验值来选取﹐一定要满足强度﹑刚度﹐使滑块的安放有足够的空间。 冷却系统和顶出系统 冷却系统与成品的成型周期﹐成型质量(应力变形及产生成型有**等)的好坏有很大的关系﹐故在设计时应首先考虑冷却系统的布置﹐再考虑顶出系统﹐两者在设计时不能发生干涉﹐泠却系统最好要通过CAE分析。 顶针的选择应首先考虑使用面积较大的﹐这样在相同顶出力的作用下﹐顶出压强会小一些﹐避免在顶出时损伤成品﹐在平面图上表达其位置﹔而对于斜梢﹐一般要从侧视图上表达﹐之后再投影到主视图上。在成品较大的情况下﹐在 排布顶出系统时也应考虑到缩水的影响。 六．其它零部件的布置 RP 1. 模具需自动生产时一般要在RP下装弹簧：弹簧规格为 TR 型。 弹簧安装要求: A. 在作动前状态下，弹簧预压量取5~10MM。 B. 如需先回位情况下，弹簧预压量取10MM以上。 2. 模具有斜销机构且斜销无靠破时，RP下可不装弹簧，以防止成品被斜销拉回。 3. 模具有斜销机构且斜销有靠破时，RP底部装弹簧以保护斜销靠破面。 4. 模具装有顶板导柱(EGP)时，RP在各板之间均逃料﹐其下面应有STP。 EGP 导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而顶出不平衡。EGP直径大小与RP直径大小一致。 GP﹑定位块﹑螺钉的选取都要经过计算选取﹐SP在选择时一定不要和顶出系统发生干涉,其不与水路产生干涉。 最后是各个零部件的编号(入子﹐斜梢﹐滑块等)﹐放置成品立体图和组立图的标注﹐模具总重量﹐标题栏的填写等。

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下：第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模*数等等。2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）第二步：产品排位：在模具内怎样排列 考虑因素：模具长宽方位，产品模*数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。第三步：模仁订购 根据产品的大小，生产批量，模*数，抽芯机构等.第四步：模胚订购 根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。第五步：将模仁装配至模胚内第六步：模仁与模胚安装与定位设计第七步：分模线，枕位，镶件设计第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整第十六步：2D转**分模或做全**第十七步：拆散件图（**+2D）第十八步：图纸审核，改图。第十九步：图纸合格后打印归档第二十步：图纸发给模具制造车间加工以上模具设计从客户给**图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！客户提供的图纸一般有以下几种情况：1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软件构建**图）。（2）给定**图档，处理成2D图（出工程图纸）。（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和**图。以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了**产品拿给你开模。模具设计工程师需要绘制图纸有：成口工程图，缩水图，模具装配图，散件图，开模顶出示意图，改模图等，而且我写的就是按顺序排序的。

注塑模具毕业设计开题报告

注塑模具毕业设计开题报告

　　 一、选题的目的与意义

　　塑料相对金属，密度小，但强度比较高，绝缘性能优良，具有非常好的抗化学腐蚀性，在机械、化工、汽车、航空航天等领域，塑料已经大规模的取代了金属。目前塑料制件在工业、日常生活各领域几乎无处不在。所以掌握模具设计这一门技巧，对于未来从事相关行业的我们极其重要。在本课题的制做过程中，我们还锻炼使用UG 、AUTOCAD等CAD，CAE绘图软件的技巧。使我们在塑件结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造，以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练，为未来工作适应期奠定坚实的基础。

　　 二、我国模具工业的研究现状及发展趋势

　　80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为 245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。

　　我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。

　　在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的`DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC—

　　Tech公司的C—Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。

　　目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。

　　未来我国的模具将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化。二是模具的精度越来越高。三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。四、是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。五、是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。六、是标准件的应用将日渐广泛。七、是快速经济模具的前景十分广阔。八、是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。九、是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。十、是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。

　　 三、课题关键问题及难点

　　1． 明确塑件设计要求

　　仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面

　　粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。

　　2、运用UG及CAD软件完成模具设计。

　　分型面应选在塑件外形最大轮廓处。满足塑件的外观质量要求：注塑时分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝的痕迹，因此分型面最好不要选在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处。其中分模是最重要的一环。

　　3、模具结构设计

　　1）． 塑件成型位置及分型面选择；

　　2）． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；

　　3）． 模具工作零件的结构设计；

　　4）． 顶出机构设计；

　　5）． 拉料杆的形式选择；

　　6）． 排气方式设计。

　　4、 模具总体尺寸的确定，选购模架

　　模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。

　　5、 模具结构总装图和零件工作图的绘制

　　模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。

　　模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等。

　　通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。

　　 四、课题研究进程规划

　　1、支座三维模型的设计：根据盒盖零件的尺寸，设计出它的三维模型，并分析模型的具体特征，确定注塑模的基本结构。

　　2、分型面的设计：根据盒盖零件的结构进行拆模，设计型芯、模及定模的分型面。

　　3、创建塑模模具元件：生成型芯、动模、定模等模具的成型零件。

　　4、模具的充模、开模仿真：通过充模仿真，检查该模具注塑出的具有单一实体特征的塑件是否符合设计要求;通过开模仿真，检查开模是否能够顺利进行，

　　开模是否发生干涉，从而确定模具设计的合理性。

　　 五、参考文献：

　　1。张维合编著，注塑模具设计实用教程，化学工业出版社，2007。9

　　2。屈华昌主编，塑料成型工艺与模具设计， 机械工业出版社，2000。4

　　3。屈华昌。塑料成型工艺与模具设计。北京：机械工业出版社，1996，  1—3

　　4。刘际泽。塑料制品内与模具设计提案。北京：中国轻工业出版社，2001， 4

　　5。李得群。国外注射模CAD/CAM/CAE发展概况。模具工业，1994，  （9 ） ： 47—53

　　6。刘跃军，翟金平。聚合物注射成型的过程控制。工程塑料应用，2001，29 （9）： 41—42

　　7。益小苏。高分子材料的制备与加工。杭州：浙江大学出版社，1997， 4—8

　　8。刑海涛。精品模具申城展风采高水平设备荟萃上海。机械工人/冷加工，2002，（4）：1

　　9。杨洪旗。模具设计与CAD技术。 CAD/CAM计算机辅助设计与制造，2000，（4）：16

注塑模CAD的主要设计内容有哪些

注塑模CAD的主要设计内容有哪些？ 注塑模CAD为注塑模的设计提供了极大方便和优势，必将对模具行业产生重大而深远的影响。注塑模CAD的主要设计内容有以下几点： 1)塑件的几何造型。对塑件的几何造型是进行设计的第一步，它是利用CAD中的几何造型系统，如线框造型、面造型和实体造型，在计算机中生成注塑制品的几何模型。由于塑件大多是薄壁件，且又有复杂的表面，因此常用表面造型的方法来产生塑件的几何模型。 2)模腔面形状的生成。在注塑模中，塑件外表面由型腔生成，内表面由型芯生成，它们共同约束塑件而生成塑件表面。当几何造型在计算机中生成之后，就利用它来生成型腔的表面形状。由于塑料均有程度不同的成型收缩率，CAD 应根据收缩值的大小来修正模型形状，继而生成所要求的模腔面形状。 3)注塑模结构设计。采用计算机软件来确定最佳型腔数目，引导设计人员布置型腔、构思浇注系统、冷却系统和脱模机构，为选择标准模架和设计动、定模部件图做好准备。 4)选择标准模架。在注塑模CAD中一般都有标准模架库，从模架库中选择所需模架。用作标准模架选择的设计软件应具有两个功能：一是引导设计者输人本企业的标准模架，以建立专用的标准模架库；二是能方便地从已建好的专用标准模架库中，选出在这次设计中所需的模架类型及全部模具标准件的图形和数据。 5)模装图和总装图的生成。根据所选定的标准模架及已完成的型腔布置， 注塑模CAD可以交互方式引导设计人员生成模具部装图和总装图。在完成部装图时，可利用光标在屏幕上拖动模具零件，以搭积木的方式装配模具总装图。 6)模具零件图的生成。在模具总装图、部装图完成后，注塑模CAD能引导设计人员完成模具零件的设计、绘图和尺寸标注等工作。 7)常规计算和校核。注塑模CAD可将理论计算和行之有效的设计经验相结合，为模具设计人员提供对模具零件全面的计算和校核，以保证注塑模结构中有关参数的正确性。

模具设计与制造专业介绍

模具制造专业是什么

模具设计与制造专业指的是模具制造工艺与制作及维修。旨在培养模具设计与制造的高级应用型技术人才，毕业生可从事企业生产所需模具及其工装的设计与制造，模具装配与调试、模具企业经营与管理工作。

主要课程有：机械制图、机械设计与基础、冷冲模设计与制造、注塑模设计与制造、数控技术与编程、模具加工机械、电工与电子技术、液压与气动传动、金属切削原理、机械CAD/CAM等。

(1)模具设计与制造专业介绍扩展阅读

1、专业培养目标：培养面向机械制造、模具设计与制造、智能制造、汽车等行业企业，从事车间的数字化设计及制造加工，普通模具设计、制造、装配与调试、模具加工设备的调整与操作、生产技术的组织与管理等工作岗位的高级应用型技能人才。

2、资格证书：模具工中级、高级职业资格证；CAD中级、高级职业资格证。

3、就业前景：模具行业是制造业的基础，大至汽车、小至玩具，其制作均源于一系列大小模具。

模具设计与制造专业出来是做什么的

机械、电子、电器、轻工、塑料等行业的模具设计、制造和维修，模具设备的安装、调试、维护与管理工作。电子信息、轻工生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等

本专业主要面向机械、模具、汽车、航空、医药等行业，可从事模具设计与制造、产品结构设计与开发、设备调试与管理、数控操作与编程、生产技术管理等相关工作岗位的技术工作。

模具加工方向①模具加工生产组织；②模具数控编程加工；③模具三维设计；④产品开发三维设计。其他技术类方向:电子信息、轻工生产管理、物流管理、设备管理、质量管理、项目管理以及产品开发、汽车工业、机械制造工艺师、CNC工程师等。

(2)模具设计与制造专业介绍扩展阅读

模具分为五金模和塑胶模，是指能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具，也就是通常人们所说的模子。模具是工业之母，是制造行业的基础。因此，模具专业技术人才的就业前景相当广阔。

据劳动部门统计：全国各地特别是上海、广东沿海经济特区机械技术类人才的需求呈明显上升的趋势。在广东全省模具企业就有60000家以上，模具技工缺口达80万人左右，对全国而言缺口更大，因许多企业难以招聘到技术过硬的中高级模具技术人才，所以模具人才的工资待遇也越来越高。

大学本科类模具设计与制造专业都有那几门课程

专业核心课程与主要实践环节：机械制图、机械设计基础、工程材料与热处理、数内控容技术、模具制造技术、塑料模具工艺与塑料模具设计、冲压工艺与冲模具设计、塑料成型机械、模具CAD/CAM、模具价格估算 、机加工实习、钳工技能实训、数控机床操作实训、模具技能实训、毕业实习（设计）等，以及各校的主要特色课程和实践环节。 模具设计与制造专业指的是模具加工工艺与制作及维修。旨在培养模具设计与制造的高级应用型技术人才，毕业生可从事企业生产所需模具及其工装的设计与制造，模具装配与调试、模具企业经营与管理工作。 主要课程有：机械制图、机械设计与基础、冷冲模设计与制造、注塑模设计与制造、数控技术与编程、模具加工机械、电工与电子技术、液压与气动传动、金属切削原理、机械CAD/CAM等。

模具设计与制造专业介绍

这里有很多模具的设计，到里面去看看吧，祝你好运 毕业论文的写作方回法_毕业答设计论文怎么写? 大学毕业自我鉴定的写作方法_自我鉴定范文 毕业答辩经典开场白范文 现在已经有设计3000多套我们承接软件方面：ASP、ASP.NET、VB、VC、PB、J**A、MATLAB、AUTOCAD、PRO/EJSP等。平面设计，**效果图制作，**建模，CAD室内设计等项目。硬件方面：可涉及通信，电子，控制，交、直流电机控制，步进电机驱动，单片机（51，arm，avr，凌阳）机械类的毕业设计等。我们的网址：一流设计吧 毕业设计论文 精品设计，尽在一流设计吧！我们的明天，期待你的参与！

模具设计与制造是什么专业类别

模具设计与制造本身就是专业名称。 专业名称：模具设计与制造 专业代码：580106 修业年限：三年，四年 学业层次：专科，本科 学业性质：普通高等教育全日制专科 学科门类：制造类 培养目标：培养从事模具加工工艺与制作及维修能力的高级技术应用性专门人才。

模具设计与制造是什么专业

模具设计与制造属于机械行业的一部分，模具，夹具，量具，**是四大工版艺设备。模具设计与制权造专业简称“模具”，分为模具设计和模具制造两大块。学得扎实就可以从事设计方面，搞制造的相对辛苦些，就业前景不错的！

模具设计与制造专业是学什么的

主要课程：计算机应用基础、机械制图与公差、CAD技术与应用、CAM技术与应用、冲压工艺与冲模设计基础、塑料模塑与塑料模具设计、模具制造工艺学、专业英语、模具价格估算、模具数控技术、电工与电子技术基础、机床电气控制、电拆装实习、各种生产实习等课程。

职业资格证书与技术等级证书 ：获得高等学校英语应用能力考试A级证书；获得劳动与社会保障部颁发的全国计算机信息高新技术考试合格证书；获得劳动与社会保障部颁发的中、高级制图员职业资格证书；获得省、市颁发的模具数控加工或模具设计职业资格证书；获得省、市颁发pro/e或ug职业资格证书 。

模具设计与制造专业的就业前景怎么样啊

模具设计是一个很好的专业，特别是在就业方面。 我们国家的工业快速的发展，人才的瓶颈就出来了。当然现在也很多院校有这个专业，但是院校出来的学生基本上都是只有理论知识，缺少动手能力，跟不上市场的需求，所以你要是会设计，就业那是一点问题都没有。且待遇也会相对比较好。 培养目标：本专业培养面向模具行业，能满足产品检测、造型、成型，模具设计、加工、装配、调试、生产与管理等工作需要，掌握产品检测与成型工艺、模具设计、制造与生产管理等必备的基础理论知识和从事本专业领域实际工作的基本技能，具备“模具设计师”、“模具制造工”等职业技能资质，具有良好的职业道德和敬业精神的高端技能型人才。 主干课程：机械制图及测绘、计算机绘图(AutoCDA)、数控加工工艺与编程、模具CAD/CAM、模具材料与热处理、冲压工艺与模具设计、塑料成型工艺与模具设计、模具加工工艺等、UG数控自动编程。 技能与考证：模具设计师（高级）、模具制造工（高级）、模具钳工（高级）、数控铣操作工（中/高级）、数控车操作工（中/高级）、UG（CAD/CAM）技术（中级）、AUTOCAD制图员（中级）等。 实践环节：数控车（铣）加工实训、机械设计课程设计、UG注塑模具设计课程设计、冲压模具设计课程设计、模具拆装实训、模具数控自动编程与加工实训、模具综合制造实训、特种加工实训等。 模具设计与制造专业，该专业培养模具设计与制造的高级应用型技术人才，毕业生可从事企业生产所需模具及其工装的设计与制造，模具装配与调试、模具企业经营与管理工作。 主要课程有：机械制图、机械设计与基础、冷冲模设计与制造、注塑模设计与制造、数控技术与编程、模具加工机械、电工与电子技术、液压与气动传动、金属切削原理、机械CAD/CAM等。 从广州市劳动部门获悉，目前珠江三角洲地区的模具产业规模约占全国1/3左右，但模具工缺口已经超过10万。模具工业是机械制造的主要产业之一，也是国家鼓励外商投资的一大产业。随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。” 广东省模具工业协会有关人士指出，全省模具企业已有60000家以上，对模具专业技术人才，尤其是高级的模具专业人才需求很大。如熟悉设计、加工、造型整个操作过程的高级技术人才月薪高达5000元以上，而技能突出的月薪超过万元也是常见。 以上答案希望对你有帮助、有需要模具设计学习资料的 可以私聊我领取。

UG如何设计丰田标志注塑模具

目前，我国模具的设计大多采用UG建模模块进行设计。模具设计人员通过UG建模模块实现模具模型的构建，具体模块的结构设计，并且UG建模模块的模具设计有其自身很大的优点，例如UG建模可以将模具设计直观的展示出来!接下来我们就用UG设计一个丰田标志注塑模具，感兴趣的小伙伴不妨跟着学习操作起来！

UG设计丰田标志注塑模具教程：

1.首先先将产品拔好模，然后利用“缩放体”命令将产品方缩水，缩水率为1.005

2.利用“扩大面”命令，创建分型面，分型线是产品的最大轮廓截面上

3.利用“修剪片体”命令，修剪分型面，修剪边界选择产品的最大轮廓线

4.利用注塑模向导里的“创建方块”命令，将产品包起来，选择体的面，间隙设置为30mm，结果如图所示

5.创建出来的包块用“求差”命令与产品求差，然后利用“拆分体”命令将包块拆分成前后模仁，工具选项选择面或平面，结果如图所示

6.拆分后的结果如图所示

浇注系统的确定

浇注系统是由主流道、分流道、冷料井和浇口组成，浇口的类型、数量、大小和位置的选择直接影响到产品的品质，浇口的位置可以用模流分析软件分析出来，但很多情况下都是凭着经验去确定浇口位置。我们以丰田标志的产品作为案例，分析一下此产品如何进胶。

1.确定浇口位置

（1）首先外观面不允许进胶，影响产品美观。

2.确定浇口类型

（1）浇口类型的选择是根据塑料特性来选取。

（2）浇口类型优先选择自动断水口，能自动断水口的进胶类型有细水口点进胶、潜水进胶、牛角潜水进胶、热流道点进胶等，细水口点进胶需要三板模，成本高暂不考虑，热流道点进胶成本更高，所以我们考虑用潜水进胶，此产品塑胶材料为ABS，查表可知ABS料适用于所有类型的浇口。观察4处可进胶位置，可选择潜骨位进胶

3.确定浇口数量

（1）此产品的尺寸为：62.81X62.81X24.99mm,属于小产品，一般情况下小于120mm以下的产品用一个胶口进胶即可

4.产品排位的确定

（1）此产品外侧有4个滑块，无法排很多*，最佳的排位方式为1出2，模胚可以用两板模，且流道好设计

模仁大小的确定

模仁的大小是根据产品的大小、产品的形状、型腔数及排位有关，通常产品尺寸越大，型腔数越多，那么所需采用的模仁、模架的尺越大，加工时间也就越长，因此价格也就越高,我们以丰田标志产品作为实例，来跟大家讲解如何确定模仁大大小。

1.模仁大小的确认可参照以下经验表格来取数

2.A值的确定

A值是表示两产品之间的距离，中间有流道，进胶方式和排位方式我们已经确认了，见（丰田标志注塑模具设计之浇注系统的确定）的贴，此产品外侧需做四个滑块抽芯，A值的确定无法根据表格经验值取数，必须先绘制出滑块，防止A值定的距离太小，滑块会打架滑块需要的空间距离比较多，A值取75-80mm才足够

3.C值与D值得确定

一般情况下C值=D值，此产品的尺寸为62.81X62.81X24.99，L值是在0-80范围偏上，查经验值取25-30mm确认好以后模仁的长宽就可以确定了，一般情况下模仁的长宽取10的倍数

4.前模仁厚度的确定

想要确定前模仁的厚度，必须先测量H值，再确定E值，经过测量H值（胶位深度）=7.6mm，产品L在0-80mm范围，且是偏大值，查经验表E值可选25-30mm，模仁的厚度一般取5的倍数，结果图所示

5.后模仁厚度的确定

想要确定后模仁的厚度，必须先测量后模H值，再确定F值，经过测量后模H值（胶位深度）=17mm，产品L在0-80mm范围，且是偏大值，查经验表F值可选25-30mm

分享至此，关于“UG如何设计丰田标志注塑模具？”的精彩分享就告一段落了，希望每一位学习的小伙伴都有所收获！如果你想要更加专业的学习ug设计的话，我建议就是直接找到专业的ug视频课学习哦，赶紧去看看吧~

注塑模具开题报告

河源职业技术学院 机电工程学院毕业设计（论文）开题报告题 目注塑模具技术发展与展望姓 名钟永盛学号2010121184专 业模具设计与制造班级10级2班指导教师刘长灵职称 填写时间2012年 12月 28日2012年12月毕业设计(论文)开题报告 学生姓名钟永盛学 号2010121184专 业模具设计与制造指导教师刘长灵职 称 所在系机电工程学院课题来源 课题性质论文课题名称注塑模具技术发展与展望一、选题的依据、课题的意义及今后的发展方向1、选题目的和意义： 随着科学技术的发展需要，注塑模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，注塑模具技术一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。毕业设计作为我们在校期间一次较为系统的工程训练，可以得到以下几方面的能力培养：(1). 调查研究中外文献检索和阅读能力；(2). 综合运用专业理论和知识分析、解决实际问题的能力；(3). 掌握模具设计方法和步骤,了解注塑模具的加工工艺过程；(4). 逻辑思维与形象思维相结合的文字及口头表达能力；(5). 撰写设计说明书（论文）的能力；(6). 养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。2、塑料模具技术的发展方向:(1). 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。(2). 在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。(3). 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。(4). 开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。(5). 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。(6). 应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必。(7). 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。二、研究内容、预计达到的目标、关键理论和技术、技术指标、完成课题的方案和主要措施1、研究内容： 注塑模具设计2、预计达到的目标：设计一副塑料模具，在满足使用性能的要求的前提下，尽量使模具结构简单，产品质量有保证，模具寿命较长，模具成本较低。3、关键理论和技术:1）注塑成型工艺：它包括注射速度的程序控制，注射压力的程序控制，填充时间的程序控制，保压时间的程序时间控制等等。2）模具的设计：包括成型零件的设计，浇注系统的设计，推出机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计，辅助零件的设计等等。4、技术指标： 产品的体积，成型零件的尺寸，脱模斜度，注射温度，注射速度，注射压力等等。5、完成课题的方案和主要措施：1）产品原料是ABS，采用注塑成型模具，必要时可采用强制脱模。2）熟悉注塑模具设计的流程，掌握注塑模具设计的基本原理和设计方法，能用模具设计软件，对塑件进行模具设计。3）完成调料盒塑料模具的各个零件的设计。4）设计完成后，对设计的各参数进行校核，以便能保证使用要求。5)整个模具设计完成后，还要进行试模，并针对性的进行修改。三、试模时出现的问题和出现该问题的原因试模时出现的问题和出现该问题的原因：1、充不满 原因：（1）设备方面 注射量不够；料斗缺料（2）模具方面 浇口太小，阻力太大；流程太长；排气不良 (3) 原料方面 粘度太大，流动性差；润滑剂少 2、有飞边、溢料 原因：（1）设备方面 锁模力不够；注射量太多 （2）模具方面 分型面变形；排气槽太大；模具温度太高 （3）工艺参数方面 注射压力太大；料筒温度太高 3、塑件上有黑点 原因：（1）原料不干净（原料有可能是回收件）； （2）料筒清洗不干净； （3）料筒温度太高，造成原料分解； （4）排气不良，造成塑件烧坏。四、工作进度工作进度：3.10-4.10，查阅相关资料，初步设计模具结构；4.11-4.30，绘制模具装配图；5.1-5.10，绘制零件图；5.11-5.20，整理说明书，英文翻译；5.21-5.30，系统检查整个设计，准备答辩。五、主要参考文献（主编，书名，出版社，出版日期）1.申开智主编 塑料成型模具（第二版） 中国轻工业出版社 20092.丁 浩主编 塑料加工基础 上海科技出版社 19983.李秦蕊主编 塑料模具设计 西安工业大学出版社 1997 4.王卫卫主编,材料成形设备 机械工业出版社 20045.黄毅弘主编 模具制造工艺 机械工业出版社 19966.高为国主编 模具材料 机械工业出版社 20087.廖念钊主编 互换性与技术测量 中国计量出版社 19988.崔忠圻主编 覃耀春主编 金属学与热处理 机械工业出版社 20079.彭建生主编 模具设计与加工速查手册 机械工业出版社 200510.杨占尧主编 塑料模具典型结构设计实例 化学工业出版社 200811.洪慎章主编 实用注塑模具结构图集 化学工业出版社 2009指导教师意见指导教师签名： 年 月 日系意见系主任签名： 年 月 日院意见教学院长签名： 年 月 日