机器自由端的主要工序（自由端纺纱的方法是怎样的）

本文目录

• 自由端纺纱的方法是怎样的
• 机械产品装配顺序怎样安排比较妥当
• 请经验的前辈赐教，机械加工工艺流程
• 机械加工的生产过程是什么
• 锻压设备的制造工艺
• 锻造工艺复习资料
• 机械加工主要加工内容有哪些
• 机械的加工工序都有什么

自由端纺纱的方法是怎样的

自由端纺纱(open-end spinning)将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大,工序简化;减轻工人劳动强度和改善劳动环境.

机械产品装配顺序怎样安排比较妥当

确定装配顺序时应考虑以下原则 预处理工序先行，如零件倒角、去毛刺与飞边、清洗、防绣、防腐处理、涂装、干燥等。 先进行基础零部件装配，使机器装配过程中重心处于最稳状态。 先进行复杂件、精密件和难装配件装配，因开如装配时，基准件上有较开阔安装、调整、检测空间，有利于较难零、部件装配 先进行易友坏后续工序装配质量工序。如冲击性质装配、压力装配、加热装配等，补充加工工序应尺量安排装配初期进行，以保证整个产品装配质量。 集中安排使用相同工装、设备和个有共同特殊环境工序，以减少装配工装、设备重复使用，避免产品装配迂回。 处于基准件同一方位装配工序应尽可能集中连续安排，止基准件多次转位和翻身。 电线、油管路安装尖与相应工序同时进行，止零、部伯反复拆装。 易燃、易爆、易碎零部件或有毒物质安装，尽可能放最后，以减少安全防护工作量，保证装配工作湎利进行。 清晰表示装配顺序，常装配系统图来表示，如图1 所示，结构比较简单、组成零部件少产品，可只绘制产品装配系统图。结构复杂、组成零、部件多产品、则还需绘制各装配单位装配系统图。 装配系统图画法是：首先画一条较粗横线，横线左端箭头指向表示装配单元长方格，横线左端表示基准件长方格。然后按装配顺序由左向右依次将装入基准件零件、合件、组件和部件引入。表示零件长方格画横线上方；表示合件、组件税件长方格画横线下方。每一长方格内，上方注明装配单元名称，左下方填写单元编号，右下方填写装配单元件数。 装配单元系统图上加注所需要工艺说明，就形成装配工艺系统图。此图较全面反映所映了装配单元划分、装配和装配工艺方不法，它是装配工艺规程中主要文件之一，也是划分装配工序依据。如图表示床身部件装配工艺系统图。

请经验的前辈赐教，机械加工工艺流程

毛坯制造(锻造,重力铸造,离心铸造)－时效处理(人为效.自然效)－粗加工－热处理(调质.正火)-半精加工－精加工－热处理（底度淬火－回火－时效）然后电镀-质量检验具体的 在生产过程中，那些与有原材料转变为产品直接相关的过程称为工艺过程。它包括毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等。而为保证工艺过程正常进行所需要的**、夹具制造，机床调整维修等则属于辅助过程。在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。 为了便于工艺规程的编制、执行和生产组织管理，需要把工艺过程划分为不同层次的单元。它们是工序、安装、工位、工步和走刀。其中工序是工艺过程中的基本单元。零件的机械加工工艺过程由若干个工序组成。在一个工序中可能包含有一个或几个安装，每一个安装可能包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工步，每一个工步可能包括一个或几个走刀。 （1）工序 一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程称为工序。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作过程是否连续。例如，在车床上加工一批轴，既可以对每一根轴连续地进行粗加工和精加工，也可以先对整批轴进行粗加工，然后再依次对它们进行精加工。在第一种情形下，加工只包括一个工序；而在第二种情形下，由于加工过程的连续性中断，虽然加工是在同一台机床上进行的，但却成为两个工序。工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。 （2）安装 在机械加工工序中，使工件在机床上或在夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹。有时，工件在机床上需经过多次装夹才能完成一个工序的工作内容。安装是指工件经过一次装夹后所完成的那部分工序内容。例如，在车床上加工轴，先从一端加工出部分表面，然后调头再加工另一端，这时的工序内容就包括两个安装。 （3）工位 采用转位（或移位）夹具、回转工作台或在多轴机床上加工时，工件在机床上一次装夹后，要经过若干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。简单来说，工件相对于机床或**每占据一个加工位置所完成的那部分工序内容，称为工位。为了减少因多次装夹而带来的装夹误差和时间损失，常采用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次装夹中，先后处于几个不同的位置进行加工。图1-1是在一台三工位回转工作台机床上加工轴承盖螺钉孔的示意图。操作者在上下料工位Ⅰ处装上工件，当该工件依次通过钻孔工位Ⅱ、扩孔工位Ⅲ后，即可在一次装夹后把四个阶梯孔在两个位置加工完毕。这样，既减少了装夹次数，又因各工位的加工与装卸是同时进行的，从而节约安装时间使生产率可以大提高 （4）工步 在加工表面不变，加工工具不变的条件下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。生产中也常称为“进给”。整个工艺过程由若干个工序组成。每一个工序可包括一个工步或几个工步。每一个工步通常包括一个工作行程，也可包括几个工作行程。为了提高生产率，用几把**同时加工几个加工表面的工步，称为复合工步，也可以看作一个工步，例如，组合钻床加工多孔箱体孔。 （5）走刀 加工**在加工表面上加工一次所完成的工步部分称为走刀。例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。因此在切削速度和进给量不变的前提下**完成一次进给运动称为一次走刀。 图1-2是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安装、工位、工步、走刀之间的关系。这些东西，我们专业的人已经是固定的概念，没人会去区分它们。给你总结一下。因为你可能要回答人家，所以给你夹杂了些书面语言。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。慢慢理解一下。如果在机械厂呆过一段时间，马上就会理解的。

机械加工的生产过程是什么

机器的生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或者半成品的过程称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如运输、保管、动力供应、设备维修等。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，一个工序由有若干个工步组成。工序是组成机械加工工艺过程的基本单元。所谓工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上(或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的条件下。走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。制定机械加工工艺过程，必须确定该工件要经过几道工序以及工序进行的先后顺序，仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程，称为工艺路线。工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。工艺路线拟定须遵循一定的原则。

锻压设备的制造工艺

（1）热模锻模锻全称为模型锻造，是将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的加工方法，模锻可以在多种设备上进行。在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN～300KN（0.5～30t）。压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN～63000KN（2500～6300t）。在众多锻造方法中，以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：（2）自由锻自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上、下砥铁之间，施加冲击力或压力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。自由锻由于锻件形状简单，操作灵活，适用于单件，小批量及重型锻件的生产。自由锻分手工自由锻和机器自由锻。手工自由锻生产效率低，劳动强度大，仅用于修配或简单、小型、小批锻件的生产，在现代工业生产中，机器自由锻已成为锻造生产的主要方法，在重型机械制造中，它具有特别重要的作用。自由锻造的基本工序包括拔长、镦粗、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。拔长拔长也称延伸，它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。拔长常用于锻造杆、轴类零件。拔长的方法主要有两种：1、在平砧上拔长。2、在芯棒上拔长。锻造时，先芯棒插入冲好孔的坯料中，然后当作实心坯料进行拔长。拔长时，一般不是一次拔成，先将坯料拔成六角形，锻到所需长度后，再倒角滚圆，取出芯棒。为便于取出芯棒，芯棒的工作部分应有1：100 左右的斜度。这种拔长方法可使空心坯料的长度增加，壁厚减小， 而内径不变，常用于锻造套筒类长空心锻件。镦粗镦粗是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。镦粗工序主要用于锻造齿轮坯、圆饼类锻件。镦粗工序可以有效地改善坯料组织，减小力学性能的异向性。 镦粗与拔长的反复进行，可以改善高合金工具钢中碳化物的形态和分布状态。镦粗主要有以下三种形式：1、 完全镦粗。完全镦粗是将坯料竖直放在砧面上， 在上砧的锤击下， 使坯料产生高度减小，横截面积增大的塑性变形。2、 端部镦粗。将坯料加热后，一端放在漏盘或胎模内，限制这一部分的塑性变形，然后锤击坯料的另一端， 使之镦粗成形。用漏盘的镦粗方法，多用于小批量生产；胎模镦粗的方法， 多用于大批量生产。在单件生产条件下，可将需要镦粗的部分局部加热，或者全部加热后将不需要镦粗的部分在水中激冷，然后进行镦粗。3、 中间镦粗。这种方法用于锻造中间断面大，两端断面小的锻件，例如双面都有凸台的齿轮坯就采用此法锻造。坯料镦粗前，需先将坯料两端拔细，然后使坯料直立在两个漏盘中间进行锤击，使坯料中间部分镦粗。为了防止镦粗时坯料弯曲，坯料高度h与直径d之比h/d ≤ 2.5。冲孔冲孔是在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。冲孔的方法主要有以下两种：1、双面冲孔法。用冲头在坯料上冲至2/3～3/4深度时，取出冲头，翻转坯料，再用冲头从反面对准位置，冲出孔来。2、单面冲孔法。厚度小的坯料可采用单面冲孔法。冲孔时，坯料置于垫环上，一略带锥度的冲头大端对准冲孔位置，用锤击方法打入坯料，直至孔穿透为止。弯曲弯曲采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序，称为弯曲。常用的弯曲方法有以下两种：1、 锻锤压紧弯曲法。 坯料的一端被上、下砧压紧，用大锤打击或用吊车拉另一端，使其弯曲成形。2、模弯曲法。在垫模中弯曲能得到形状和尺寸较准确的小型锻件。切割切割是指将坯料分成几部分或部分地割开，或从坯料的外部割掉一部分，或从内部割出一部分的锻造工序。错移错移是指将坯料的一部分相对另一部分平行错开一段距离，但仍保持轴心平行的的锻造工序，常用于锻造曲轴零件。错移时，先对坯料进局部切割，然后在切口两侧分别施加大小相等、方法相反且垂直于轴线的冲击力或压力，使坯料实现错移。锻接锻接是将坯料在炉内加热至高温后，用锤快击，使两者在固态结合的锻造工序。锻接的方法有搭接、对接、咬接等。锻接后的接缝强度可达被连接材料强度的70%～80%。扭转扭转是将毛料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序。该工序多用于锻造多拐曲轴和校正某些锻件。小型坯料扭转角度不大时，可用锤击方法。（3）螺旋压力机用螺杆、螺母作为传动机构，并靠螺旋传动将飞轮的正反向回转运动转变为滑块的上下往复运动的锻压机械。工作时，电动机使飞轮加速旋转以储蓄能量，同时通过螺杆、螺母推动滑块向下运动。当滑块接触工件时，飞轮被迫减速至完全停止，储存的旋转动能转变为冲击能，通过滑块打击工件，使之变形。打击结束后，电动机使飞轮反转，带动滑块上升，回到原始位置。螺旋压力机的规格用公称工作力来表示。螺旋压力机通常由电动机通过摩擦盘带动飞轮轮缘而使飞轮旋转，所以这种压力机又称摩擦压力机，中国最大的摩擦压力机为25兆牛。更大规格的螺旋压力机用液压系统驱动飞轮，称为液压螺旋压力机,最大规格的有125兆牛。后来又出现用电机直接驱动飞轮的电动螺旋压力机，它的结构紧凑，传动环节少，由于换向频繁，对控制电器要求较高，并需要特殊电机。螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的滑块速度低（约0.5米/秒，仅为锻锤的1/10）,打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。螺旋压力机装有打滑保险机构，将最大打击力限制在公称压力的2倍以内，以保护设备安全。一般螺旋压力机的下部都装有锻件顶出装置。螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等多种机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。此外，螺旋压力机，特别是摩擦压力机结构简单，制造容易，所以应用广泛。螺旋压力机的缺点是生产率和机械效率较低。几种锻压设备制造工艺特点的比较 设备名称 设备制造工艺特点 应用领域 热模锻 金属的流动缓慢，便于加工，金属加工变形均匀，热模锻件尺寸精度高、模锻斜度小 热模锻可用在各种设备上进行，锤上模锻一般用蒸汽-空气锤，压力机上常用热模锻压力机 自由锻 锻件较简单，操作灵活 适用于单件、小批量及重型锻件的生产 螺旋压力机 无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，内装有打滑保险机构，能够保证设备工作安全，缺点是生产率和机械效率较低 螺旋压力机兼有模锻锤、机械压力机等机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺，设备结构简单，制造容易，应用广泛

锻造工艺复习资料

　　1.锻造钢的宏观**：折叠 、划痕、 发纹 。　　2下料：金属切削机床下料{车床下料，片砂轮下料，锯床下料(圆盘锯，弓锯床) 、气割下料 、 压力加工机床下料（冲床下料、冲剪机下料、 摩擦压力机下料 、锤上下料）}　　3.剪切导致的**：断面裂纹Y、 断面剪切斜度X 过大 、 毛刺M 、断面上产生的凹陷W 、较大的压痕Z　　4跑合期： 为了使锯条的高度均匀，也是齿尖经过微小磨损后耐磨切，提高锯条的使用寿命。　　5润化作用 :减小模膛表面磨损，减小金属流动阻力，便于脱模。　　6钢的软化退火的目的：为了减少变形抗力，提高塑性　　7磷化处理的目的：使刚的坯料表面发生化学反应，生成磷酸盐被摸，作为剂的保持曾润层。　　8常规加热方法：火焰加热和电加热（电阻加热（电阻炉 盐浴炉 接触电阻） 感应加热）　　9氧化（烧损）:金属在高温加热时表层的离子和炉内的氧化性气体产生化学反应，使表面生成氧化物，这种现象叫做氧化　　10本质晶粒度：钢加热到930°时所具有的奥氏体晶粒的大小　　11实际晶粒度：钢在某一具体热处理条件下所获得的奥氏体晶粒度大小　　12裂纹产生的应力：温度应力、组织应力、残余应力　　13火焰加热:是一种传统的加热方法，它是利用燃料燃烧时产生的热量，通过对流，辐射把热能传给坯料表面再有表面向中心传导，使整个坯料加热　　14空气消耗系数:燃料燃烧实际供给的空气量与理论计算空气质量之比　　15消除加热时的氧化措施：快速加热、 控制加热炉内炉气的性质 、 炉内应保持不大的正压力、 以防吸入炉外的就空气 、 介质保护加热　　16锻造的温度范围：坯料开始锻造是的温度（始端温度和结束的的温度（终端温度）之间的温度区间　　17红脆现象：在高温下，当纯铁产生铁素异构转变时，由于微观组织发生变化，体积突变，晶体体积发生膨胀。虽然体积变化不大，但在较低温度时的固态中却能产生较大的组织应力，这种组织应力若超过铁素体的晶界强度，会造成应力集中，晶界联系较弱，引起塑性恶化，严重影响了锻造性能。人们把高温下发生的这种现象称之为红脆现象　　18自由锻件的分类：饼块类，空心类、轴杆类、曲轴类、弯曲类、复杂形状类。　　加热规范：就是指坯料从装炉开始到加热完成，整个过程对炉子温度和坯料温度随时间变化的规定　　1） 核心问题是，确定金属在加热过程中不同的时期的加热温度，加热速度和加热时间　　2）最大可能加热速度：炉子按最大供热能量升值时所能达到的加热速度。　　19 钢料允许加热速度：在不破坏金属完整性的条件下所能允许的加热速度　　20最小保温时间：能够使钢料温差达到规定的均匀程度所需要的最短保温时间　　最大保温时间是不产生过热，过烧 **的最大允许保温时间　　1）过热：是指热处理时由于加热温度过高和保温时间过长，使奥氏体粗大而引起的力学性能恶化现象,常用正火工艺弥补；　　2）过烧：加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或溶化，导致晶界弱化等。　　21 锻件冷却时产生的**有：裂纹、 网状碳化物 、白点　　常规的冷却形式有：空冷、 坑冷 、炉冷　　22模锻过程：镦粗阶段 充满型腔阶段 打靠阶段　　23减小平砧镦粗**的工艺有：预热磨具，使用润滑剂。 侧凹坯料镦粗。 软金属垫镦粗。 叠料镦粗。 套怀内镦粗。　　24自由锻的工序分为 基本工序（锻粗 拔长 冲孔 心轴扩孔 心轴拔长 弯曲 切割 错位 扭转 锻接）辅助工序 修正工序　　25.锻造比（简称锻比）是表示锻件变形程度的一种方法，也是保证锻件品质的一个重要指标。　　26开式模锻三个阶段锻塑、充填模膛，打靠。　　27.闭式模锻的三个变形阶段：基本变形、充满模膛、形成纵向毛刺。　　28.常用模架：压板式模架，楔块压紧式，键式模架　　29模块的紧固形式：斜楔紧固，压板紧固，焊接紧固　　30螺旋压力机的导向形式：导柱导套，导销，凸凹模自身导向，锁扣　　31.胎膜种类很多，用于制胚的 摔模、扣模和弯曲模；用于成型的有套模、垫模和合模；用于休整的有校正模、切边模、冲孔模和压印模　　32.模锻工艺过程方案：单件模锻，调头模锻，一头多件模锻，一模多件模锻　　33.终锻模膛由模膛本体，飞边槽和钳口三部分组成　　34.模锻前清理胚料氧化皮的方法有：用钢丝刷，刮板，刮轮等工具，或用高压水清理，　　35.在锤上模锻时采用前胚工步，可去除一部分热胚料上的氧化皮　　36.对于模锻后或热处理后锻件上的氧化皮，常用方法有滚筒清理，喷砂（丸）清理，抛丸清理及酸洗清理　　37取轴向分模；锻件形状较复杂部分，应尽量安排在上模。　　38镦粗的方式有 1，垫环镦粗：坯料在单个垫环或两个垫环上镦粗　　2，局部镦粗：坯料只是进行局部镦粗　　39拔长品质的影响因素：送进量和压下量的影响。 砧子形状的影响 拔长操作的影响　　40锻造工艺过程分类：锤上模锻、热模锻压力机模锻、螺旋压力机模锻、平砧机模锻、水压机模锻、高速锤模锻和其他专用设备模锻　　41燕尾槽的作用：使模块固定在锤头上，使燕尾底面与锤头底面紧密结合　　简答　　1脱碳的危害 ：在加热时钢发生了脱碳，会是锻件表面硬度和强度指数降低，耐磨性也降低，从而影响零件的使用性能，如果脱碳层厚度小于机械加工余量，则没有危害　　如果坯料在加热过程中的某一温度下内应力超过他的强度极限，那么就要产生裂纹，内应力有： 温度应力 、组织应力、 残余应力　　2锻造的温度范围确定的基本原则是：要求坯料在锻造温度范围内锻造时金属具有良好的塑性和较低的变形抗力，保证锻件质量，段出优质的锻件，并且锻造温度范围竟可能宽广一些，以便减少加热次数，提高锻件生产率，减少热损失　　3装炉温度下保温的目的是：为了防止金属在温度应力下引起破坏。700~850°下保温的目的是为了减少前端的加热后钢料断面上的温差，从而减少钢料断面内的温度应力，使锻造温度下保温时间不至过长。锻造温度下保温的目的是减少钢料断面断面温差是温度均匀。　　4自由锻的特征：工具简单 通用性强灵活性大，适合但见火小批量生产　　工具与毛坯部分接触，逐步变形所需设备功率笔锻模小得多，可断大型锻件也可锻造多种多样，变形程度很大的锻件。　　靠人工操作，可控锻件的形状和尺寸，紧蹙差，效率低，劳动强度大　　5锻粗后网格变形的三个区域 I 难变区 该区受端面摩擦的影响，变形十分困难；II大变形区，处于坯料中段受摩擦影响小，温度降低最慢，应力状态有利于变形。III小变形区，变形程度介于I区和II区之间。　　6自由端工艺过程规程：根据零件图绘制锻件图，确定坯料的质量和尺寸；制定变形工艺过程及选用工具；确定设备吨位；选择锻造温度范围，制定坯料的加热和锻件的冷却规范；制定锻件热处理规范；提出短剑的技术条件和检验要求；填写工艺过程卡片。　　7锻件图是在零件图的基础上考虑加工余量，锻件公差，锻造余块，检验试样及操作用夹头等因素绘制面域。　　8模具形状对金属变形的影响：控制锻件的形状和尺寸，控制金属的变形方向，改变变形区的应力场，提高金属的塑性，控制坯料的失稳，提高成型极限。　　9.把各个流动平面的中心线连接起来，使得到锻件的中性面的金属变形方向与模具运动方向平行，中性面以外的金属变形方向与模具变形方向垂直。　　10.开式模锻时影响成型的主要因素：模膛尺寸和形状的影响（变形金属与模膛之间的摩擦系数，模锻斜度，圆角半径R，模膛深度和宽度，模具温度）；飞边槽的影响；设备工作速度的影响。　　11飞边槽包括桥部和仓部，桥部的主要作用是阻止金属外流，迫使金属充满模膛。仓部的作用是容纳多余的金属，以免金属流到分模面上，影响上下模具打靠。　　12.使顶镦不产生折叠的经验经总结以后的数学表达式，称为顶镦规则：(1)当毛坏的端面平整且垂直于棒料轴线，其变形部分的长度 与 之比（长径比）小于3时，可以一次顶镦成型。（2）在凹模中聚料时，当聚料直径 =1.50 ，A≤1.25 ，即使局部镦粗长径比超过允许值，也可进行正常的局部镦粗而不产生弯曲折叠。（3）在冲头的锥形模膛内聚料时，当 =1.5 ,A≤2 ；或 =1.25 ，A≤3 时，也可进行正常的局部镦粗而不产生折叠。　　13.锤锻模由上下两部分模块组成，两模块借助燕尾、锲铁和键块分别紧固在锤头和下模座的燕尾槽中。燕尾的作用是时模具在左右方向定位。键块的作用是时模块在前后方向定位。　　14.冷镦件用于最终锻件的检验和校正模的设计，也是机械加工部门制定加工工艺过程、设计加工夹具的依据；热锻件图是对冷镦件图上各个尺寸相应地加上热胀量绘制的。　　15.分模面选择原则：尽可能采用直线分模，使锻件结构简单，防止上下模错移；尽可能将分模位置选在锻件侧面中部，这样易于生产过程中发现上下模错移；对头部尺寸交大的长轴累锻件可以折线分模，使上下模膛深度大致相等，使尖角处易于充满；当圆饼累锻件H≤D时，应采用径向分模，不易采36.冲孔连皮的形式：平底连皮，斜底连皮，带仓连皮，压凹　　16.错移力平衡措施（1）对小锻件可以成对进行锻造（2）当锻件较大，落差较小时，可以将锻件倾斜一定角度（3）如果锻件落差较大，用第二种方法解决不好时，可采用平衡锁扣（4）如果锻件落差很大，可以联合采用（2）（3）种方法　　17.锤子模锻与强度有关的破坏形式主要有四种：（1）在燕尾根部转角处产生裂纹（2）在模膛深处沿高度方向产生的纵向裂纹（3）模壁打断（4）承击面打塌　　18.切边模和冲孔模主要由冲头（凸模）和凹模组成，切边时，锻件放在凹模洞口处，在冲头的推压下，锻件的飞边被凹模剪切，同锻件分离.由于冲头凹模之间有间隙在剪切过程中伴有弯曲拉伸现象通常切边冲头推压锻件，只起传递压力的作用.冲孔时情况相反，冲孔凹模只起支撑锻件的作用，冲孔冲头只起剪切作用　　19拔长效率的影响因素1.送进量的影响2.压下量的影响拔长时增大压下量不但可提高生产率，还可强化心部变形，有利于锻合内部**3.砧子形状的影响4.拔长操作的影响拔长质量影响因素　　20中小钢锻件的热处理: 退火、正火、淬火、回火 退火目的：1降低硬度、改善切削加工性。2细化晶粒，改善力学性能。3消除内应力、以防锻件变形或开裂，稳定工作尺寸，减少淬火是的变形或开裂倾向4。提高塑性，便于冷加工。　　21磨具形状对金属变形的影响：控制锻件形状和尺寸 控制金属的变形方向 改变变形区的应力场 提高金属的塑性 控制坯料失稳，提高成型极限　　22死区：在挤压过程中位于挤压筒与挤压模交界处金属不发生塑性变形的区域，也称前端弹性变形区　　形成原因：主要是凹模模膛底部的摩擦的影响，愈靠近凹模模膛侧壁处摩擦阻力愈大，而孔不较小，因此死区一般呈三角形。　　23预断模膛设计的必要性:预断模膛是用来制坯后的坯料进一步变形，合理的分配到坯料各部位的金属体积，使其接近锻件外形，改善金属在终端模膛内的流动条件，保证终端时的成型饱和；避免折叠、裂纹或其他**，减少终锻模膛的磨损，提高磨具寿命。 不利影响：增大了锻件的平面尺寸、使模锻中心不易与模膛中心重合，导致偏心打击，增大错移量，降低锻件尺寸精度，使锻模和锻杆受力状态好、恶化影响锻模和锤杆的寿命。　　24制坯模膛的设计的必要性：为了初步改变原坯料的形状，合理的分配坯料。以适应锻件横截面积和形状要求，使金属能较好的充满行腔。　　25减少错移的措施有：设计模锻中心尽可能与锤杆中心一致，分模面有落差时要采取平衡措施；模锻上设导锁或导销；与相同吨位模锻锤相比，适合选取吨位偏大的自由锤锻，以克服打击力不足，砧块跳动过大的缺点；调整自由锻锤的导轨间隙，加强导轨对锤头的导向作用；固定胎模中的模膛安排，应参考锤上模锻的设计原则、。

机械加工主要加工内容有哪些

1、生产过程

将原材料转变为成品的全过程,称为生产过程。生产过程包括：原材料运输和保存、生产准备工作、毛坯制造、机械加工、热处理、装配、检测、调试，以及油漆和包装等。

生产过程可分为：整部机械的生产过程，一个零件或部件的生产过程；一个工厂的生产过程，一个车间的生产过程等。

2、工艺过程

生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工艺过程是生产过程中的主要部分。

机械加工车间生产过程中的主要部分（即采用机械加工的方法，使毛坯成为合格零件所进行的全部过程），称为机械加工工艺过程；装配车间生产过程中的主要部分（即将零件装配成部件或整机的过程），称为装配工艺过程。

扩展资料

适用范围：

1、 各种金属零件加工；

2、 钣金、箱体、金属结构；

3、 钛合金、高温合金、非金属等机械加工；

4、 风洞燃烧室设计制造；

5、 非标设备设计制造。

6、 模具设计制造。

机械的加工工序都有什么

机械加工工序是指利用传统机械加工的方法，按照图纸的图样和尺寸，使毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工前所需要做的工作，避免在加工过程中发生加工失误，造成经济损失。设计原则：（1）所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。（2）应使工艺过程有较高的生产率，使产品尽快投放市场。（3）设法降**造成本（4）注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全。原始资料：（1）产品装配图，零件图。（2）产品验收质量标准。（3）产品的年生产纲领。（5）制造厂的生产条件，包括机床设备和工艺设备的规格、性能和现有的状态、工人的技术水平、工厂自制工艺装备的能力以及工厂供电、供气的能力等有关资料。（6）工艺规程设计、工艺装备设计所需要的设计手册和有关标准。（7）国内外先进制造技术资料等。步骤内容：（1）分析研究产品的装配图和零件图。（2）确定毛坯。（3）拟定工艺路线，选择定位基面。（4）确定各工序所采用的设备。（5）确定各工序所采用的**、夹具、量具和辅助工具。（6）确定各主要工序的技术要求及检验方法。（7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。（8）确定切削用量。（9）确定工时定额。机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。设计基准：在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。（1）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（2）测量基准：用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。（3）定位基准：加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。